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    Análise da qualidade e desempenho da colheita mecanizada da cana-de-açúcar : com queima e sem queima

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    M_LUCAS_DE_OLIVEIRA_NEVES.pdf (2.501Mb)
    Data
    2019
    Autor
    Neves, Lucas de Oliveira
    Metadata
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    Resumo
    Resumo : O Brasil é o maior produtor de cana-de-açúcar do mundo, mais de 90% de toda sua produção de cana-de-açúcar é colhida de forma mecânica, os demais são colhidos manualmente. Dentre os sistemas de colheita, adota-se em algumas áreas a prática de queimada do canavial como despalha da cana. Melhores índices de qualidade e desempenho da operação da colheita mecanizada de cana-de-açúcar podem contribuir em aspectos, como: a matéria prima entregue ao processamento na usina, a manutenção da conservação da integridade do canavial para o próximo ciclo de colheita, o aumento no rendimento operacional das máquinas no campo, e na racionalização no uso de insumos na colheita. O presente trabalho busca compreender através de índices de qualidade e desempenho a dificuldade na transição da colheita mecanizada com despalha com fogo em direção a colheita da cana crua. O experimento foi realizado em áreas da Cooperativa Agroindustrial do Vale do Ivaí – COOPERVAL, nos municípios de Jandaia do Sul – PR e Marumbi – PR. A avaliação ocorreu em áreas de colheita mecânica com queima e sem queima, sendo avaliados os seguintes parâmetros: a altura de corte, o índice de danos, as perdas visíveis e a capacidade de campo efetiva. O índice de danos foi 60% menor no sistema de colheita sem queima, mas ambas as colheitas foram classificadas com danos parciais. A média das perdas visíveis para a colheita sem queima e com queima foram respectivamente 3,00 Mg ha-1 e 6,24 Mg ha-1. Os melhores índices de qualidade foram associados com a menor velocidade média de deslocamento da máquina(4,76 km h-1 versus 6,77 km h-1). Contudo, a maior capacidade de campo efetiva desenvolvida na área de cana queimada (1,02 versus 0,71 ha h-1), contribuiu como explicação sobre um dos motivos da resistência do encerramento da prática da aplicação de fogo nos canaviais antes da colheita mecanizada
     
    Abstract : Brazil is the largest sugarcane producer in the world, over 90% of all its sugarcane production is harvested mechanically, the others are harvested manually. Among the harvesting systems, it is adopted in some areas the practice of burning sugarcane as sugar cane clearance. Improved quality and performance indexes of mechanized sugarcane harvesting can contribute to aspects such as: the raw material delivered for processing at the plant, the maintenance of sugarcane integrity preservation for the next harvest cycle, the increase in in the operational performance of the machines in the field, and in the rationalization of the use of harvesting inputs. The present work seeks to understand through quality and performance indices the difficulty in the transition from mechanized harvesting with fire to raw sugarcane harvesting. The experiment was carried out in areas of the Cooperativa Agroindustrial do Vale do Ívai - COOPERVAL, in the citys of Jandaia do Sul - PR and Marumbi - PR. The evaluation took place in mechanical harvest areas with burning and without burning, being evaluated the following parameters: the cutting height, the damage index, the visible losses and the effective field capacity. The damage rate was 60% lower in the no-burn harvest system, but both harvests were classified as partial damage. The average visible losses for the unburned and burned harvest were respectively 3.00 Mg ha-1 and 6.24 Mg ha-1. The best quality indices were associated with the lower average machine travel speed (4.76 km h-1 versus 6.77 km h-1). However, the increased effective field capacity developed in the burnt sugarcane area (1.02 ha h-1 versus 0.71 ha h-1) contributed as an explanation for one of the reasons for the resistance to the termination of the practice of fire application in the sugarcane fields before mechanized harvest
     
    URI
    https://hdl.handle.net/1884/99299
    Collections
    • Engenharia Agrícola (Jandaia do Sul) [11]

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