Resumo: Uma das perguntas mais comuns entre os empresários e executivos tem sido sobre qual é o segredo da produtividade e qualidade obtida pelos Japoneses. Por algum tempo a resposta tem sido a produção em just-in-time (JIT) e o controle da qualidade total (TQC). Mas algumas das melhores empresas japonesas tem outra resposta para levar a produtividade e qualidade aos seus limites, tornando possíveis linhas de produção com quebra-zero e zero-defeito. O segredo é o TPM, ou Total Productive Maintenance, que teve suas primeiras publicações no início dos anos 80, no Japão, onde o nome do Professor Seiichi Nakajima tem despontado, como defensor desta filosofia de trabalho na indústria. Embora as concepções básicas e os programas tenham mudado muito pouco desde a sua criação, TPM tem sido implementado em diversos tipos de indústrias, desde fabricações em série, montadoras, e mais recentemente em indústrias de processo. Estas indústrias, como todas as demais, desejam poder manter sua capacidade produtiva máxima, ou seja, possuir uma disponibilidade operacional de seus equipamentos de 100% do tempo e a 100% de carga. iv Total Productive Maintenance é uma poderosa filosofia que nos aproxima deste ideal, reduzindo os defeitos, problemas de segurança e paradas de produção. Este trabalho apresenta uma descrição detalhada das diversas atividades deflagradas, de forma integrada, que chamamos de TPM: melhoria de equipamentos, manutenção autônoma, treinamento/desenvolvimento de pessoal (operadores/manutenção), otimização do gerenciamento da manutenção preventiva e atuação através de grupos pequenos de trabalho. Neste contexto, se manutenção produtiva total é uma aproximação da qualidade por toda a empresa, através dos equipamentos, pode-se perguntar o porque do termo "total". A resposta é a necessidade do envolvimento de todos os empregados nesta filosofia. Também significa a transferência de conhecimento e muita compreensão a todos. O TPM expande o conhecimento dos operadores e do pessoal da manutenção e os traz juntos, como um time integrado, cooperativo entre si, para otimizar as ações preventivas e de melhorias continuas dos equipamentos. Como cita Taiichi Ohno, criador do sistema de produção da Toyota (atualmente o segundo maior fabricante de veículos do mundo, atrás somente da G.M.) o sistema ideal de produção é aquele que flue sensitivamente, como o sistema nervoso do corpo humano. Para atuar ou reagir eficientemente, cada parte do sistema de produção (como parte do corpo humano) deve ser sensível aos estímulos externos e capaz de responder às novas demandas imediatamente. Isto significa compreensão mútua dos problemas, comunicação aberta e efetiva e ações coordenadas entre os órgãos. Inovações surgidas de ações v isoladas, de atitudes individualistas, sejam do chão de fábrica ou de engenheiros, tendem, em última análise, a acabar em desapontamento e não têm espaço em TPM. O trabalho em equipe e as atividades em pequenos grupos, por exemplo, são importantes em todos os niveis e em todos os estágios, porque promovem o fluxo da informação e conhecimento compartilhado. Permitem a transferência de novas experiências do chão de fábrica para os demais e vice-versa, facilitando a solução dos problemas e melhorias. Quando os operadores das máquinas começam a entender e interagir com seus equipamentos, fruto de seu desenvolvimento na manutenção preventiva diária, proporciona-se em troca a possibilidade do pessoal da manutenção expandir seus horizontes, melhorar sua técnica, planejar a manutenabilidade dos equipamentos e aprender formas mais modernas e sofisticadas de acompanhamento, prevenção e correção de defeitos. A comunicação é vital e deve ser continuamente exaurida. Um bom exemplo é das atividades de grupos multifuncionais de prevenção de manutenção, que apresentam um poderoso potencial de entrosamento entre engenharia, projeto, manutenção e produção. Os dados obtidos da observação diária dos equipamentos são transformados em informações que podem ser utilizadas para reprojetar máquinas e sistemas de forma a eliminar manutenções e aprimorar a eficiência. vi A acentuada comunicação nestes grupos, e entre eles, também reduz prazos e elimina custos devidos a erros e problemas não antecipados entre o projeto e os estágios operacionais e comerciais. Outra importante chave no TPM é a combinação da filosofia do zero defeito com a aplicação dos grupos de chão de fábrica para a solução de problemas. Atuando com persistência, as perdas crônicas forçam os membros das equipes a deixar de lado velhas idéias e conceitos e em grupo inovar, experimentar, trabalhar sobre dados e fatos observados na prática dos equipamentos. Todos os participantes lucram com esta participação e comunicação eficiente e documentam e ajudam os demais grupos de trabalho sobre problemas similares. A idéia dos programas de TPM foi desenvolvida dentro dos conceitos da qualidade total, principalmente por empresas japonesas, como a Toyota, e tem sido gradativamente assimilada no Brasil por empresas da importância da CSN, Rhodia e Alumar. Recentemente surgiram os primeiros relatos de experiências práticas em Seminários da ABRAMAN e IBP (Instituto Brasileiro do Petróleo), indicando o sucesso das propostas