Aplicação de ferramentas Lean para mapeamento da produção em um ambiente ETO

Abstract

Resumo : Empresas de produção em larga escala tem implementado com sucesso o Lean Manufacturing, mas indústrias com sistemas produtivos engineer-to-order (ETO) ainda encontram muitos obstáculos para alcançar um ideal de produção enxuta. Um dos principais problemas observados nas empresas ETO é tentar implantar a metodologia de forma pronta, sem realmente compreender as ferramentas e a filosofia. Portanto, este trabalho propõe apresentar um foco diferente, ou seja, visa utilizar as ferramentas Lean para mapear a produção de uma empresa estudo de caso e propor recomendações para melhorar sua produtividade. As ferramentas de mapeamento de fluxo de valor (MFV) e diagrama de Ishikawa foram aplicadas para identificar melhorias, reduzir desperdícios e consequentemente o lead-time de produção de uma empresa estudo de caso. Através dos estudos realizados concluise que o alto tempo de atravessamento devia-se ao longo tempo de espera entre as etapas, principalmente nos setores de dobra, estamparia, solda, tratamento superficial e pintura. Propuseram-se soluções para cada um dos setores, algumas das quais foram adotadas pela empresa, reduzindo o lead-time total em aproximadamente cinco horas.

Abstract : Large-scale manufacturing companies have successfully implemented Lean Manufacturing, but industries with engineer-to-order production systems still encounter many obstacles for achieving a lean ideal. One of the main issues 4 observed in ETO companies is implementing the methodology, without actually understanding the tools and the philosophy. Therefore, this paper presents a different approach, to use the Lean tools to map the production of a case study company and propose recommendations to improve its productivity. The Value Stream Mapping (MFV) and Ishikawa Diagram tools were applied to identify improvements, reduce waste and thus, the lead-time. Through the study, it can be concluded that the long lead-time was due to the long waiting time between the stages, especially in the sectors of folding, stamping, welding, surface treatment and painting. Solutions were proposed for each of one the sectors, some were implemented by the company, reducing therefore the total lead-time in approximately five hours