Utilização de resíduo catalítico de uma unidade de craqueamento petroquímico para fabricação de blocos cerâmicos.
Resumo
Resumo: A produção de catalisador pela empresa Fabrica Carioca de Catalisadores/SA para a indústria petroquímica brasileira é de 25.000 t/ano. Após passar pelo processo de craqueamento, o catalisador não sofre mais regeneração, sendo descartado com umidade próxima de 70%. Para agregar valor econômico e ambiental ao catalisador utilizado na unidade de craqueamento catalítico fluidizado de uma indústria petroquímica, foi desenvolvido o método de incorporação deste material como matéria-prima principal em composições com caulim, cinza e vidro para produção de blocos cerâmicos. As misturas destes componentes foram queimadas a temperaturas de 1100°C, 1200°C, 1250°C e 1300°C. Após a sinterização das misturas, a interação química dos componentes foi determinada através dos métodos de difratometria de raios-x, microscopia eletrônica de varredura e espectroscopia de energia dispersiva. Estas analises indicaram a sintetização de novos minerais como Diopsida Ca(Mg,Al)(Si,Al)2O6,Nefeline (K,Na)AlSiO4, Lazurita Na8[Al2SiO4]6[SO4,S]2, Magnetita Fe3O4, Albita Na Al Si3O8 e alto teor de fase vítrea. As cerâmicas com 30% e 40% em peso de resíduo catalítico, sinterizadas à 1250ºC ou 1300ºC apresentaram resistência mecânica de 10,8 - 12,9 MPa, superando a resistência de blocos cerâmicos para aplicação em alvenaria. Abstract: The manufacturing of catalytic by the company FCC SA for the Brazilian petrochemical industry is 25,000 tons per annum. After going through the cracking process the catalyst cannot undergo regeneration any longer, being wasted with humidity near 70%. To add economic and environmental value to the catalyst used in fluidized catalytic cracking unit of a petrochemical industry, the method was developed to incorporate this material as the main raw material in composites with kaolin, silver and glass for the production of ceramics blocks. The mixture of these components were burnt at temperatures of 1100ºC, 1200°C, 1250°C and 1300°C. After sintering the mixtures, the chemical interaction of the initial components was determined by the methods of X-ray diffraction, scanning electron microscopy and energy dispersive spectroscopy. These analyzes indicated the synthesis of new minerals like Diopside Ca (Mg,Al)(Si,Al)2O6, Nepheline(K,Na)AlSiO4, Lazurite Na8[Al2SiO4]6[SO4,S]2, Magnetite Fe3O4, Albite Na Al Si3O8 and high content of vitreous phase. The ceramics with 30% and 40% in weight of wasted catalyst, sintered at 1250ºC or 1300ºC have flexion resistance of 10.8 - 12.9 MPa, overcoming the resistance of ceramic blocks for application to masonry.
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