Rendimento, resíduos e considerações sobre melhorias no processo em indústria de chapas compensadas

Abstract

Resumo: Este trabalho visou analisar o processo produtivo de chapas compensadas, através da determinação do rendimento em chapas compensadas, perda em resíduos gerados em cada etapa do processo, qualificação dos resíduos; avaliação da influência dos equipamentos e pessoal na geração destes resíduos e da má qualidade no processo produtivo. A coleta de dados foi realizada in loco, em cada equipamento participante do processo. Com os dados coletados de dimensões antes e após passagem das lâminas pelos equipamentos obteve-se resultados de perdas totais e pontuais de resíduos gerados. Através dos resultados obtidos pôde-se concluir que: o rendimento no processo para lâminas de boa qualidade é de 76%; quando se processa lâminas de qualidade inferior, estas perdas aumentam consideravelmente, chegando a valores de até 46% em resíduos. No processo de reaproveitamento de lâminas desclassificadas há um aproveitamento de 40% da matéria-prima; o ponto crítico do processo em termos de perdas em resíduos são as refiladeiras/encoladeiras/juntadeiras, e guilhotina 1, com uma perda média de 1/3 do total processado; a perda gerada pela calibradora e lixadeira é maior do que a perda que ocorre no esquadrejamento do painel; as lâminas de amescla apresentaram resultados inferiores em rendimento em relação às demais espécies estudadas; o mogno real destacou-se como lâmina de melhor qualidade e maior rendimento para processamento em guilhotina; há perdas mais significativas para a empresa do que a própria geração de resíduos (perdas referentes à má qualidade no processo), tendo como causas a baixa qualidade das lâminas, retrabalhos, problemas com maquinário, pessoal, planejamento, organização e ambiente de trabalho da empresa; a má qualidade é o principal fator de perda nas classificadoras e juntadeiras, chegando a valores médios de 22,68% (desclassificações), e 6,33% de retrabalhos; os resíduos, devido ao baixo teor de umidade e granulometria entre serragem a maravalhas, podem ser utilizados como matéria-prima para outras indústrias (briquetes, chapas de partícula, farinha de madeira, combustível), contribuindo com 2,40% do faturamento da empresa, podendo atingir valores ainda maiores.

Abstract: The plywood manufacturing process was analyzed in these work, through determination of raw material yielding and waste losses generated in each process stage. The main objectives were the determination of waste sources in the process, panels yield evaluation, waste quantification and qualification; determination of the influence of machinery and human resource in waste generation and on the bad quality in the productive process. To improve productivity and to diminish the waste in the plywood manufacturing process suggestions were done. The data were collected in loco, in each processing equipment. Measurements were done before and after passing through each machinery. With the data, calculations were done to determinate the waste for the specific equipment and for the process. Quantification of losses due the bad quality in every phase, waste moisture content and sizes were determinate to indicate a possible use for residues. Kruskal-Wallis and Mann-Whitney nonparametric statistics were used in statistical analysis. The results showed total losses of 29,10% for decorative veneers (yield of 70,90%); 24% for first, second and third grades veneers (yield of 76%) and losses of 38,9 and 46,1 % in declassified veneers. The lost due the veneers bad quality was up to average values of 22,68%, there was lost in the jointing stage due the bad quality up to 6,33% in average. The major cause of these lost was due veneers low quality. Other losses occurred during the process due to the working environment, planning strategies, organization, staff and machinery. The statistic analysis showed significant differences among the used species in some equipments. The waste average moisture content was 11,6%. The residues majority were classified as sawdust and shavings (70 to 80%), with dimensions between 4,0 and 19,1 mm.